臨沂伺服動(dòng)力頭專業(yè)定做品質(zhì)售后無(wú)憂
2020-11-04
銑削動(dòng)力頭是如何密封的？
密封裝置的作用主要在于它可以防止?jié)櫥瑒闹鬏S組件或者傳動(dòng)部件中泄露出來(lái)。這樣不僅可以保護(hù)動(dòng)力頭的工作環(huán)境，而且可以節(jié)約資源的利用，可以有效的防止冷卻液的進(jìn)入，也能大大減少機(jī)床零件的侵蝕，有效的延長(zhǎng)銑削動(dòng)力頭的使用壽命。
動(dòng)力頭的密封主要包括兩個(gè)方面，一方面是指主軸的密封，另一方面是軸承端處的密封。
銑削動(dòng)力頭中密封裝置的設(shè)計(jì)需要留意兩個(gè)部門，一個(gè)是主軸的密封，另一個(gè)是軸承端處的密封。這兩方面的密封工作，一定要做好，才能有效的保證動(dòng)力頭的密封性。密封裝置的作用在于防止?jié)櫥瑒闹鬏S組件及傳動(dòng)部件中泄露，這樣可以保護(hù)工作環(huán)境不受污染，同時(shí)也能夠節(jié)約資源，防止冷卻液從外邊進(jìn)入部件，減少機(jī)床零件的侵蝕，延長(zhǎng)其使用壽命。一般來(lái)說(shuō)，銑削動(dòng)力頭出現(xiàn)異常響聲的原因主要可以歸結(jié)為以下三個(gè)方面：一，銑削動(dòng)力頭減速機(jī)的長(zhǎng)期磨損導(dǎo)致出現(xiàn)異常聲響，包括銑削動(dòng)力頭減速機(jī)的齒輪、摩擦片的磨損等。
動(dòng)力頭的密封主要包括兩個(gè)方面，一方面是指主軸的密封，另一方面是軸承端處的密封。在動(dòng)力頭的設(shè)計(jì)中主傳動(dòng)的運(yùn)動(dòng)設(shè)計(jì)和各變速組中齒輪的傳動(dòng)比都長(zhǎng)短常重要的，但是密封裝置的設(shè)置比這兩種都要來(lái)的重要一些。動(dòng)力頭的密封需要嚴(yán)格執(zhí)行，才能更有效的保證產(chǎn)品的質(zhì)量，才能確保銑削動(dòng)力頭在裝入組合機(jī)床中更好的發(fā)揮其效應(yīng)。此款銑頭屬于立、臥兩用型，主要適用于龍門銑床、端面銑床、組合機(jī)床和機(jī)床自動(dòng)生產(chǎn)線中的垂直和側(cè)面的銑削加工。
動(dòng)力頭加工零部件的常見問(wèn)題
動(dòng)力頭是機(jī)床上一個(gè)重要的附件，驅(qū)動(dòng)刀具旋轉(zhuǎn)，實(shí)現(xiàn)對(duì)工件的加工。有著非常重要的作用，所以，在很多種的零部件加工中都要用到銑削動(dòng)力頭。平時(shí)使用中，需要我們注意以下問(wèn)題，保證動(dòng)力頭可以正常的工作。
使用時(shí)，首先要根據(jù)要加工的零件，選擇使用的旋轉(zhuǎn)速度，正式的加工中，雖然有很強(qiáng)的自動(dòng)性，但是還需要我們按照操作順序來(lái)進(jìn)行，在使用的過(guò)程中，操作人員不可以離開，如果在使用時(shí)出現(xiàn)無(wú)動(dòng)作、扭矩不足的問(wèn)題，我們可以采取以下方法解決：
先檢查動(dòng)力頭系統(tǒng)的壓力，如果沒有壓力時(shí)，可以先導(dǎo)油路，并檢查手柄、主閥門的閥芯，如果閥芯卡死會(huì)導(dǎo)致動(dòng)力頭油量不足。
如果系統(tǒng)有壓力，但壓力明顯與正常時(shí)低，這時(shí)可能是鍵套的螺栓斷裂，或者減壓閥卡住。
如果壓力比較高，則是回油受堵造成，需要我們根據(jù)情況進(jìn)行相應(yīng)的調(diào)整，解決問(wèn)題后再使用。
銑削動(dòng)力頭加工不同工件時(shí)應(yīng)注意什么
銑削動(dòng)力頭在加工不同的工件時(shí)，具體的操作方法也不同，需要注意的事項(xiàng)也隨之不同，銑削平面時(shí)必須使用有四個(gè)刀頭以上的刀盤，選擇合適的切削用量，防止機(jī)床在銑削中產(chǎn)生震動(dòng)。銑削鍵槽軸類或切割薄的工件時(shí)，嚴(yán)防銑壞分度頭或工作臺(tái)面。銑削不規(guī)則的工件及使用虎鉗、分度頭及專用夾具持工件時(shí)，不規(guī)則工件的重l心及虎鉗、分度頭、專用夾具等應(yīng)盡可能放在工作臺(tái)的中間部位，避免工作臺(tái)受力不勻，產(chǎn)生變形。銑削不規(guī)則的工件及使用虎鉗、分度頭及專用夾具持工件時(shí)，不規(guī)則工件的重l心及虎鉗、分度頭、專用夾具等應(yīng)盡可能放在工作臺(tái)的中間部位，避免工作臺(tái)受力不勻，產(chǎn)生變形。
